在济南章丘一家煤化工企业的磨煤车间里，巨大的球磨机曾长期依靠人工经验运行。老师傅通过听磨音、观察工况判断设备状态，再手动调整进料量和运行参数。

　　2024年，该企业发布磨机智能化改造需求，由济南重工与浪潮云洲联合实施数字化改造。磨音、温振、称重等传感器持续采集设备运行数据，形成100多个监测指标，并通过工业互联网平台实现自动分析和调控。操作人员无需长期驻守设备现场，在总控室即可完成设备监控管理。改造后，产品不良率和能耗均下降约10%，单台磨机年节电约40万元。

　　新型工业化背景下，工业城市竞争逻辑正在发生变化。过去依赖产能和规模扩张的发展模式，正逐步向创新驱动和数字赋能转变。数字技术与实体经济融合的深度，正在成为影响产业升级的重要因素。当前，无锡、佛山等制造业重镇均在加快推进数实融合，数字化转型已成为工业城市竞争的新赛道。

　　作为全国首批中国软件名城、国家人工智能创新应用先导区，济南已形成软件、算力、大数据、人工智能协同发展的数字产业体系。依托制造业基础和数字产业优势，济南正在探索一条具有自身特色的数实融合发展路径。

　　早在2021年，济南就印发了《济南市“十四五”加快数字化高质量发展规划》等政策文件，系统推进数字产业化、产业数字化和城市数字化协同发展。

　　经过多年培育，济南数字产业逐步形成较强规模和集聚优势。根据《2025年济南市国民经济和社会发展统计公报》，全市规模以上信息传输、软件和信息技术服务业实现营业收入1014.8亿元。同时，人工智能核心产业规模达到640亿元，人工智能企业超过560家，数字产业对制造业转型升级的支撑能力持续增强。

　　研发端，华天软件自主研发三维几何建模引擎DGM和几何约束求解器DCS，构建了国产三维CAD核心技术体系。其皇冠CAD平台注册用户已超过52万人，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。

　　据公开案例显示，济南大正东智车用管路有限公司应用皇冠CAD后，部分产品研发周期由数月缩短至一周，跨部门协同效率和研发效率显著提升，为国产工业软件赋能制造业提供了实践样本。

　　生产端，济南二机床D6灯塔工厂成为数字化转型代表案例。据企业公开实践资料显示，据公开报道，D6灯塔工厂投用后，车间加工产能提升145%，综合生产效率提升30%以上，人力配置优化30%。相关实践先后入选工信部“实体经济和数字经济深度融合典型案例”“工业互联网创新领航应用案例”以及“国家智能制造示范工厂揭榜单位”。

　　政策层面，济南在全省率先出台《济南市制造业数字化转型行动方案（2024-2027年）》，推进国家中小企业数字化转型试点城市建设。符合条件的企业数字化转型项目最高可获得60万元补助。截至2025年底，专精特新“小巨人”企业数字化转型签约率达到80%。国家中小企业数字化转型促进中心已汇聚970家服务商、3000余套解决方案和产品，累计服务企业2.3万家次。

　　平台建设方面，济南拥有浪潮云洲、火石两家国家级“双跨”工业互联网平台，省级以上工业互联网平台达到80家次。截至2026年3月，济南累计打造14个省级“产业大脑”和310个“晨星工厂”，相关数量位居全省前列。

　　算力是数字经济赋能制造业的重要底层支撑。截至2026年6月，济南全市算力总规模达到9560.5P，其中人工智能算力8468.6P，占比88.58%，智算规模位居山东省首位、全国前列。

　　当越来越多大模型和人工智能应用从办公室走向生产车间、研发中心和工业现场，济南数字产业的价值正在从技术优势加快转化为产业竞争优势。

　　完备的数字产业底座，为制造业数字化转型提供了充足支撑。在济南，大、中、小各类制造企业依托本土数字资源，探索出适配自身发展的转型模式，数字化改造从概念落地为实实在在的产能、效益提升。

　　作为济南重工制造龙头，中国重汽全面落地数字孪生全流程生产体系。以往全新重卡车型研发周期长达18个月，需要多次试制实体样车，试错成本高、迭代速度慢。依托本土数字技术支撑，重汽搭建整车数字孪生系统，将结构仿真、动力学测试、装配模拟等环节转入数字空间，大幅精简实体测试流程。

　　项目投入1.2亿元，将新车型研发周期压缩至9个月，产品迭代效率大幅提升。更快的市场响应速度让新品抢占行业窗口期，实现8%的产品溢价提升，单款主力车型年新增利润超3.6亿元，数字化转型成为企业提质增效的核心抓手。

　　中型制造企业的转型重点聚焦产线提质降本。圣泉集团接入省级工业互联网平台后，实现新材料产线全参数数字化监测。系统全天候采集设备温度、压力、流速等生产数据，实时捕捉参数异常、提前预判生产风险，有效减少残次品产出。

　　改造完成后，圣泉集团产线%，每年综合增收降本效益约2700万元，项目静态回收周期不足8个月。该转型模式适配济南新材料、精细化工产业特点，为同类中型制造企业提供可复制的数字化样板。

　　针对中小企业资金少、专业技术薄弱、转型难度大的痛点，济南推出轻量化SaaS云服务，依托工业互联网平台实现零硬件投入、低成本数字化运维。

　　本地一家数控机床专精特新企业，通过订阅公共云服务完成设备数字化升级，机床年度故障停机时间从72小时降至18小时，单台设备年增收4.2万元。目前济南已有137家中小制造企业接入该服务，年度整体新增经济效益超5000万元，普惠式数字化服务有效破解了中小企业转型困境。

　　从重工整车、新材料到精密装备，济南数实融合始终立足生产一线，以降本、提质、增效为核心目标。本土数字技术就近配套、快速落地，规避了外地技术适配性差、落地周期长、沟通成本高的问题，让数字技术真正扎根工厂、服务实业。

　　无锡依托物联网和工业互联网体系推动智能制造升级，佛山围绕家电和装备制造推进中小企业数字化转型，而济南则形成了数字产业与高端制造协同发展的融合路径。

　　与一些“制造强、数字弱”或“数字强、制造弱”的城市不同，济南最大的特点在于数字产业与实体产业的双向赋能。

　　一方面，中国重汽、济南二机床、圣泉集团等制造业企业为数字技术提供了丰富应用场景；另一方面，浪潮集团、华天软件等数字企业持续输出工业软件、工业互联网和人工智能解决方案。制造业需求与数字技术供给之间形成良性互动，为济南数实融合提供了独特优势。

　　面向未来，济南市工业和信息化局等部门联合印发《济南市实施“人工智能+制造”行动方案（2026—2028年）》。根据方案，到2028年，济南将打造40个以上工业大模型与智能体，推广30个以上工业领域人工智能典型应用场景，建设3家以上人工智能能力中心，培育5家以上“模力空间”。

　　从更长远的视角看，数实融合的意义不仅在于提升效率、降低成本，更在于重塑产业创新体系。

　　制造企业在研发、生产和运维过程中不断积累工业数据，数字技术则基于这些数据持续优化算法、工艺和管理体系。当数据积累、技术创新与产业升级形成协同循环，数字技术就不再是简单的辅助工具，而是成为推动制造业高质量发展的核心生产要素。

　　依托软件名城的数字基础、先进制造业的产业基础以及持续完善的创新生态，济南正加快推动数字产业与实体经济深度融合。当越来越多的数据流转化为生产力、创新力和竞争力，这座传统工业城市也在加速实现从“制造”向“智造”的跃升，为工业强市建设和新型工业化九游体育,九游体育股份有限公司,九游体育官方网站,九游Sports发展持续注入新动能。